Whatsapp
„Whole Chain Tech“ neseniai užbaigė visišką savo gamybos valdymo sistemos atnaujinimą, oficialiai įdiegdama 5S vietos valdymą, standartizuotas veiklos procedūras (SOP) ir taupias gamybos sistemas visoje gamybos įmonėje. Tai yra ilgalaikės strategijos, skirtos gerinti produktų kokybės nuoseklumą, gerinti gamybos efektyvumą ir remti besiplečiantį pasaulinį eksporto verslą, dalį.
Būdama profesionali hidraulinių priekabų ir greitai keičiamų dėžių kėbulų gamintoja, šiuo metu besiplečianti į užsienio rinkas, įskaitant JAV ir Centrinę Aziją, bendrovė pradėjo 3 mėnesių trukmės gamybos optimizavimo projektą, siekdama patenkinti griežtesnius tarptautinių klientų kokybės stabilumo ir pristatymo patikimumo reikalavimus, taip pat suderinti savo gamybos procesus su pasauliniais gamybos sertifikavimo standartais. Atnaujinimas apima visus pagrindinius gamybos etapus nuo žaliavos įvežimo patikrinimo, pjovimo, suvirinimo, surinkimo, eksploatacinių savybių patikrinimo iki gatavo produkto pakavimo.
5S objektų valdymo sistema yra atnaujinimo pagrindas, orientuotas į gamybos grindų organizavimą, kad būtų pašalintos nereikalingos atliekos ir sumažinta veiklos rizika. Įmonė baigė pilną rūšiavimą, tiesinimą, valymą, standartizavimą ir darbuotojų mokymus visose gamybos stotyse: įrankiai ir įranga suvirinimo ir surinkimo stotyse dabar laikomi aiškiai pažymėtose fiksuotose pozicijose, hidrauliniai komponentai ir standartinės dalys suskirstytos į kategorijas ir ženklinamos pagal specifikacijas, o siekiant palaikyti nedulkėtą gamybos aplinką, ypač tikslios surinkimo stoties hidraulinės sistemos, taikomi reguliarūs valymo grafikai. 5S diegimas jau 35% sumažino vidutinį laiką, kurį darbuotojai praleidžia ieškodami įrankių ir medžiagų, ir pašalino riziką naudoti netinkamus komponentus dėl netvarkingo sandėliavimo. Visiems pagrindiniams gamybos procesams dabar taikomos oficialios standartizuotos darbo procedūros (SOP) su aiškiais, kiekybiškai įvertinamais veiklos reikalavimais ir kokybės standartais, pašalinant kokybės svyravimus, atsirandančius dėl individualių darbuotojų patirties skirtumų. Bendrovė sukūrė SOP 12 pagrindinių gamybos etapų, įskaitant plieno pjovimą, dėžės korpuso suvirinimą, hidraulinės sistemos montavimą, kėlimo našumo bandymus ir greito pakeitimo mechanizmo kalibravimą, su konkrečiais išmatuojamais standartais, tokiais kaip suvirinimo siūlės aukščio reikalavimai, hidraulinės sistemos sukimo momento vertės, 30 minučių slėgio išlaikymo bandymo specifikacijos ir 0,5 mm tikslumo tolerancija greitam sureguliavimui. Visi gamybos darbuotojai yra baigę privalomus SOP mokymus ir vertinimą, kad būtų užtikrintas vienodas darbas visose pamainose.
Lean gamybos sistema orientuota į visų formų ne pridėtinės vertės atliekų pašalinimą visame gamybos procese, siekiant pagerinti efektyvumą ir sumažinti išlaidas. Bendrovė optimizavo gamybos linijos išdėstymą, kad sumažintų nereikalingą medžiagų tvarkymą tarp procesų, įdiegė traukimu pagrįstą gamybos modelį, suderintą su faktiniais užsakymo reikalavimais, kad sumažintų perteklines gatavų prekių ir žaliavų atsargas, ir sukūrė nuolatinio tobulinimo mechanizmą, kad visi darbuotojai galėtų teikti optimizavimo pasiūlymus. Įdiegus gerokai sumažėjo bendrų atliekų vietos, pvz., plieno pjovimo laužo perteklius, tuščiosios eigos laukimo laikas tarp procesų ir sugedusių gaminių perdirbimas.
Integruotas atnaujinimas jau davė išmatuojamų rezultatų po vieno mėnesio oficialios eksploatacijos: pirmojo važiavimo produktų kvalifikacijos rodiklis padidėjo nuo 92% iki 97,5%, bendras gamybos efektyvumas pagerėjo 12%, žaliavų atliekų kiekis sumažėjo 18%, o užsakymų pristatymo laiku rodiklis pasiekė 100%. Standartizuota gamybos sistema taip pat padeda įmonei atitikti gamybos valdymo sistemos reikalavimus, keliamus tarptautiniams sertifikatams, įskaitant JAV DOT ir ES CE ženklus, taip padėdami tvirtą pagrindą pasaulinei eksporto plėtrai. „5S, SOP ir taupios gamybos diegimas nėra tik formalus valdymo pratimas, tai praktinis atnaujinimas, kuris tiesiogiai pagerina mūsų produktų kokybę ir veiklos efektyvumą“, – sakė „Whole Chain Tech“ gamybos vadovas Zhang Ming. „Svarbiausia, kad standartizuoti procesai užtikrina pastovią mūsų pagrindinių produktų kokybę, ypač mūsų greitai keičiamų dėžių kėbulų išlygiavimo tikslumą, o tai užtikrina 100 % skirtingų hidraulinių priekabų ir II tipo pikapo važiuoklių sukeičiamumą, o tai yra pagrindinis mūsų gaminių konkurencinis pranašumas. „Whole Chain Tech“ ir toliau nuolatos optimizuos savo gamybos valdymo sistemą, o 2026 m. antrąjį pusmetį planuoja įdiegti skaitmenines gamybos stebėjimo priemones, kurios dar labiau pagerins gamybos skaidrumą ir kokybės atsekamumą.
